Wer sich mit moderner Lagerwirtschaft beschäftigt, der wird über kurz oder lang auf die 5S - Methode stoßen. Dabei geht es bei diesem kontinuierlichen Verbesserungsprozess nicht nur um das Lager, sondern viel mehr generell um den Arbeitsplatz in seiner Gesamtheit. Ziel der 5S - Methode ist es, durch eine Verbesserung der Organisation des Arbeitsplatzes unproduktive Tätigkeiten zu minimieren. Wie die meisten Optimierungsstrategien stammt diese auch aus Japan und wurde von Taiichi Ohno, dem Erfinder des Toyota-Produktionssystems (kurz TPS) entwickelt.

Bevor wir auf die Methode und die einzelnen Bausteine selbst eingehen, gilt es aber erstmal zu definieren, was denn unproduktive Tätigkeiten überhaupt sind. Taichi Ohno hat hier 7 "Muda" (jap. für das Wort "Verschwendung") definiert, die sich allerdings auch gegenseitig beeinflussen. Zusammengefasst werden Sie unter dem englischen Akronym TIMWOOD.

Beim Transport wird bspw. Material transportiert, was immer Zeit in Anspruch nimmt, Personalkapazitäten bindet und somit Kosten erzeugt. Häufig führt eine falsche Logistikstrateie zu Wartezeiten. Hier sollten Wege verkürzt und Arbeitsschritte gebündelt werden. Bestände, die über den aktuellen Bedarf hinausgehen, sind Verschwendung, da sie Logistikkosten und Kapitalbindung verursachen. Standardisierte Prozesse reduzieren üblicherweise hohe Bestände und damit auch unnötigen Transport. Unnötige oder falsche Bewegungen, wie bspw. die morgentliche Werkzeugbeschaffung, schweres Schleppen von Waren oder auch eine falsche Sitzhaltung an ergonomisch nicht optimierten Arbeitsplätzen verbrauchen nicht nur Zeit, sondern schädigen im schlimmsten Fall sogar die Gesundheit der Mitarbeiter, was sich wiederum in einer Senkung der Produktivität widerspiegelt.

Warum Wartezeiten unproduktiv sind, erklärt sich eigentlich von selbst, da in dieser Zeit - egal ob plan- oder unplanmäßig - keinerlei Wertschöpfung stattfinden kann. Hier kann durch eine bessere Prozessplanung eine Optimierung erfolgen. Eine Überproduktion findet dann statt, wenn mehr produziert, als verkauft werden kann. Dies führt zu einer Erhöhung des gebundenen Kapitals und zu gestiegenen Kosten durch Lagerung und Verwaltung. Hier gilt es die optimale Losgröße zu finden. 

Im Unternehmen eingesetzte fehlerhafte oder einfach auch nur veraltete Technologien sind nicht nur ein Kostentreiber, sondern können im schlimmsten Fall, sich verheerend auf das Enderzeugnis auswirken. Mangelnde Qualität und unfertige Produkte führen oftmals zur letzten Muda, dem Ausschuss, bzw. der Nacharbeit.

Jetzt, wo wir die Verschwendungsarten kennengelernt haben, kommen wir wieder auf unsere 5S - Methode zurück: 

Ursprünglich leiten sich die fünf "S" von den japanischen Begriffen "Seiri", "Seiton", "Seiso", "Seiketsu" und "Shitsuke" ab. Abstrakt abgeleitet könnte man auch die deutschen Begriffe "Selektieren", "Systematisieren", "Säuberung", "Standardisieren" und "Selbstdisziplinieren" verwenden.